Mantenimiento Industrial: Tipos, Métodos y Optimización

El mantenimiento es crucial para asegurar la eficiencia y la longevidad de los equipos en cualquier industria. A continuación, se describen los tipos de mantenimiento, métodos de priorización, indicadores clave y consideraciones de costos.

Tipos de Mantenimiento

Existen principalmente dos tipos de mantenimiento:

• Mantenimiento Correctivo: Se realiza después de que las máquinas han fallado o cuando se detectan signos evidentes de fallos.
• Mantenimiento Preventivo: Se efectúa antes de que las piezas fallen o empiecen a mostrar síntomas de fallos.

Adicionalmente, se pueden identificar:

• Mantenimiento de Emergencia o Asistencia: Influye directamente en las líneas de producción.
• Mantenimiento de Mejora: Modifica aspectos negativos de un mantenimiento específico.

Método GUT: Priorización del Mantenimiento

El método GUT es una herramienta para priorizar equipos y funciones en el mantenimiento. Se basa en tres factores:

• G (Gravedad): Impacto del problema en el equipo, la instalación, la seguridad humana o el medio ambiente.
• U (Urgencia): Problemas o perjuicios al proceso, servicio, plazos, costos o calidad.
• T (Tendencia): Posibilidad de que el problema se desarrolle y genere más fallos.

Se asigna un valor a cada factor y se multiplican para obtener una puntuación de prioridad para cada equipo.

Conceptos Clave en Mantenimiento

• Tarea: Una línea de instrucción. Un conjunto de tareas componen una instrucción.
• Desvío Patrón: Porcentaje sobre el tiempo patrón que, al ser superado, excluye el ajuste del tiempo existente.
• Tiempo Patrón: Valor en horas-hombre para la ejecución de una tarea.

Índices de Clase Mundial

Estos índices son utilizados globalmente para evaluar el rendimiento del mantenimiento:

1. Tiempo Medio Entre Fallas (TMEF): Usado para ítems que son reparados después de una falla.
2. Tiempo Medio Para Reparación (TMPR): Usado cuando el tiempo de reparación es significativo en relación con el tiempo de operación.
3. Tiempo Medio Para la Falla (TMPF): Usado para ítems que son sustituidos después de una falla. Diferencia clave entre TMPF y TMEF: en TMPF los ítems no se reparan, sino que se sustituyen.
4. Disponibilidad de Equipos: Porcentaje del tiempo en que el equipo está disponible para operar. También conocido como performance o desempeño de equipos.
5. Costo de Mantenimiento por Facturación: Procesado por el departamento de contabilidad de la empresa.
6. Costo de Mantenimiento por el Valor de Reposición: Calculado para los ítems más importantes, utilizando valores acumulados.

Gestión de Activos: Inventario y Catastro

• Inventario: Conjunto de informaciones que correlaciona cada equipo con su área de aplicación, función, centro de costos y posición física.
• Catastro: Registro detallado de datos de los equipos, facilitando el acceso rápido a información necesaria para mantener, comparar y analizar condiciones operativas.

Prioridades en la Ejecución del Mantenimiento

La priorización es crucial para la gestión eficiente del mantenimiento:

• Prioridad 1 – Emergencia: Realizar inmediatamente.
• Prioridad 2 – Urgencia: Realizar lo más rápido posible (preferiblemente en 24 horas).
• Prioridad 3 – Necesaria: Puede postergarse por algunos días (máximo una semana).
• Prioridad 4 – Deseable: Puede postergarse por algunas semanas.
• Prioridad 5 – Prorrogable: Puede no ser ejecutado.

Costos Totales en Mantenimiento

Los conceptos a considerar para calcular el costo total en mantenimiento incluyen:

1. Personal:
   • Directos (salarios, nóminas).
   • Indirectos (formación, uniformes).
   • Administrativos (gestoría).
2. Material:
   • Directos (herramientas, maquinaria).
   • Indirectos (suministros de agua y luz).
   • Administrativos (parte proporcional área-administración).
3. Subcontratación:
   • Directos (coste de contratos).
   • Indirectos (recursos usados).
   • Administrativos (área de administración).
4. Depreciación:
   • Directos (costo de reposición).
   • Indirectos (capital inmovilizado).
   • Administrativos (contabilidad, amortizaciones).
5. Pérdida/Reducción de Facturación:
   • Directos (periodo de producción).
   • Indirectos (pérdida de materia prima, devolución).
   • Administrativos (marketing, venta, calidad).

Historia del Mantenimiento

La evolución del mantenimiento ha pasado por varias etapas:

• Inicialmente, solo se utilizaba el mantenimiento correctivo.
• En 1930, se introdujo el mantenimiento preventivo.
• En 1950, se combinaron ambos enfoques.
• En 1966, con la llegada de las computadoras, nació la planificación y control del mantenimiento.
• En 1980, los ordenadores personales mejoraron la planificación y el control, con un órgano de asesoramiento a la supervisión general de producción.

Actualmente, el mantenimiento industrial se caracteriza por la reducción de costos y la garantía de calidad.