¿Qué es la Filosofía Lean Manufacturing?

Lean Manufacturing es una filosofía de gestión que involucra a todos los departamentos de una empresa. Se basa en la eliminación de desperdicios con el objetivo de reducir costos y tiempos de entrega, mejorando así la calidad de los productos y servicios.

Orígenes del Lean Manufacturing

La filosofía Lean nació en la década de 1950 en Japón, específicamente en la empresa Toyota. En sus inicios como fabricante de automóviles, Toyota identificó la necesidad de optimizar sus procesos. A raíz de esto, desarrollaron herramientas y metodologías para mejorar su proceso de fabricación.

Principios Fundamentales del Lean Manufacturing

Los principios clave del Lean Manufacturing son:

1. Calidad perfecta a la primera: Búsqueda de cero defectos, con detección y solución de problemas en su origen.
2. Minimización del desperdicio: Eliminación de todas las actividades que no añaden valor y optimización del uso de recursos escasos (capital, personal y espacio).
3. Mejora continua: Reducción de costos, mejora de la calidad, aumento de la productividad y fomento del intercambio de información.
4. Procesos “Pull”: Los productos son solicitados por el cliente final (sistema «pull»), en lugar de ser «empujados» desde el final de la producción (sistema «push»).
5. Flexibilidad: Capacidad de producir rápidamente diferentes combinaciones de productos, sin sacrificar la eficiencia, incluso con volúmenes de producción menores.
6. Construcción y mantenimiento de relaciones a largo plazo con los proveedores: Establecer acuerdos para compartir riesgos, costos e información.

Estructura del Sistema de Producción Toyota (TPS)

El Sistema de Producción Toyota, base del Lean Manufacturing, se visualiza como una casa con:

• Techos (principios): La mejor calidad, el costo más bajo y el menor tiempo de entrega (Lead Time).
• Pilares:
  1. Just In Time (JIT): «Producir los elementos necesarios, en las cantidades necesarias, en el momento necesario».
  2. Jidoka: Significa «no dejar pasar nunca un defecto a la siguiente operación» y liberar a las personas de la supervisión constante de las máquinas.
• Cimientos: Procesos estandarizados, estables y confiables, junto con el Heijunka, que implica nivelar la programación de la producción tanto en volumen como en variedad.

Identificación y Eliminación de Desperdicios (Muda)

Lean se centra en «hacer las cosas de una mejor manera», identificando y eliminando los desperdicios, es decir, todas aquellas actividades que no agregan valor. Para localizarlos, se utiliza un mapa de valor de los procesos.

Los 7 Tipos de Muda o Desperdicio

Existen siete desperdicios principales dentro del Lean Manufacturing:

1. Sobreproducción: Producir más de lo necesario o antes de que sea necesario.
2. Procesos adicionales (Sobreprocesamiento): Realizar trabajos innecesarios debido a defectos, sobreproducción o inventario excesivo. Incluye reprocesos, retrabajos, manejo y almacenamiento adicional.
3. Inventarios excesivos: Acumulación de materias primas, trabajo en proceso (WIP) y productos terminados no relacionados directamente con los pedidos del cliente.
4. Movimientos innecesarios: Desplazamientos adicionales de los empleados debido a diseños ineficientes, defectos, reprocesos o sobreproducción.
5. Esperas o colas: Periodos de inactividad en un proceso debido a retrasos en operaciones anteriores, sin agregar valor al producto.
6. Transporte innecesario: Movimiento de materiales, como WIP, entre operaciones que no agregan valor.
7. Defectos: Productos o servicios que no cumplen con las especificaciones o expectativas del cliente.

Pérdidas en Plantas de Proceso

Las plantas de producción presentan once grandes pérdidas en sus procesos:

1. Pérdidas por paradas: Tiempo perdido por mantenimiento planificado o servicios periódicos.
2. Pérdidas por ajuste de producción: Tiempo perdido al ajustar los planes de producción debido a cambios en la demanda.
3. Pérdidas por fallas de equipo: Tiempo perdido cuando el equipo deja de funcionar repentinamente.
4. Pérdidas por fallas de proceso: Tiempo perdido debido a factores externos al equipo, como errores operativos o cambios en las propiedades de los materiales.
5. Pérdidas normales de producción: Ocurren durante el arranque, paro o cambio de producto.
6. Pérdidas anormales de producción o de rendimiento: Ocurren cuando la planta opera por debajo de su capacidad debido a mal funcionamiento o condiciones anormales.
7. Pérdidas por defectos de calidad: Tiempo perdido en producir productos rechazados y pérdidas financieras por reducción de precio.
8. Pérdida por reproceso: Pérdidas por reciclaje de material rechazado que debe ser devuelto a un proceso anterior.
9. Pérdida de materiales: Fugas de materiales en la maquinaria.
10. Pérdidas de energía: Fugas de fuentes de energía en la maquinaria.
11. Pérdidas relacionadas con el aprovechamiento de la mano de obra:
    • Pérdidas de mano de obra en tareas correctivas.
    • Pérdidas vinculadas a tareas de limpieza.
    • Pérdidas por falta de automatización.