Administración de Operaciones y Gestión de la Innovación

Procesos de Manufactura

Proceso: Parte de una organización que transforma insumos en productos de mayor valor.

Elementos básicos de un proceso:

• Tareas
• Flujos
• Zonas de almacenamiento
• Decisiones

Tipos de procesos

• Amortiguador: Espacio de almacenamiento entre etapas que permite la operación independiente. La ausencia de amortiguador implica etapas ligadas directamente.
• Bloqueo: Detención de actividades por falta de espacio para productos terminados.
• Privación: Detención de actividades por falta de trabajo.
• Cuello de botella: Etapa que limita la capacidad del proceso, causando acumulación de inventario.

Estrategias de Producción

• Fabricar para pedidos (Pull/Jalar): La fabricación se activa en respuesta a un pedido, minimizando el inventario.
• Fabricar para existencias (Push/Empujar): Se fabrica para mantener un inventario que atiende la demanda. Útil para demandas estacionales.

Reducción de Tiempos de Procesamiento

1. Lean Manufacturing

Conjunto de técnicas para mejorar procesos y reducir tiempos de ejecución, aumentando la productividad y minimizando el desperdicio.

Desperdicio: Todo aquello que no agrega valor al producto.

Tipos de desperdicio:

• Mura: Irregularidad en la carga de trabajo.
• Muri: Ritmo de trabajo superior a la capacidad de la línea, generando pérdidas por cansancio, fallas y calidad.
• Muda: Uso de recursos superiores a los mínimos requeridos (tiempo, materiales, mano de obra).

2. Just in Time

Técnica para obtener la pieza correcta, en la cantidad correcta, cuando se necesita. Minimiza inventarios, desperdicios, tiempos, productos defectuosos, transporte, almacenaje, maquinaria y personal.

3. 5S

Metodología para un lugar de trabajo organizado, limpio y seguro, que permite un alto nivel de desempeño.

Conceptos japoneses:

• Seiri (Clasificar)
• Seiton (Ordenar)
• Seiso (Limpiar)
• Seiketsu (Estandarizar)
• Shitsuke (Sostener)

Se recomienda implementar primero en un área y luego replicarlo.

Ingeniería Concurrente

Desempeñar actividades de forma paralela.

1. Descomponer actividades.
2. Mapeo de la cadena de valor (VSM).
3. Equipos integrados.
4. Técnicas como diagrama de procesos, lista de actividades, precedentes.

Optimización de la Distribución

Cambiar la distribución de equipos, materiales y servicios para facilitar una operación eficiente:

1. Minimizar la manipulación o movimientos innecesarios.
2. Minimizar el espacio requerido.
3. Minimizar distancias y tiempos para obtener materiales y herramientas.
4. Reducir riesgos.
5. Facilitar un flujo continuo y lógico.
6. Facilitar flexibilidad para crecimiento, nuevos productos y procesos.

Diseño de Puestos y Elección del Proceso

Diseño de puestos: Especificar las actividades laborales en un contexto organizacional.

Elección de un proceso: Decisión estratégica sobre el tipo de proceso de producción.

Estructuras básicas de un proceso de manufactura:

1. Distribución por Proyecto: El producto permanece fijo y el equipo se mueve hacia él.
2. Centro de Trabajo: Agrupación de equipos o funciones similares.
3. Celda de Manufactura: Área dedicada a productos con procesamientos similares.
4. Línea de Ensamblaje: Procesos ordenados según los pasos de producción.
5. Proceso continuo: Flujo continuo, similar a la línea de ensamblaje, que puede funcionar 24/7.

Diseño del Flujo de los Procesos de Manufactura

Permite evaluar los procesos de materias primas, piezas y subensambles, identificando actividades a minimizar o eliminar.

La Administración de Operaciones se enfoca en llevar el producto desde el diseño hasta el cliente.

Los fabricantes de clase mundial integran los procesos de forma flexible.

Muchas plantas combinan diferentes estructuras de proceso.

La demanda influye en la elección de la estructura.

Es crucial analizar la capacidad en cada paso del proceso.

Distribución de las Instalaciones

Consideraciones importantes:

1. Espacio requerido.
2. Distancia entre elementos.
3. Cálculo de la demanda.
4. Número de operaciones entre elementos.
5. Espacio para elementos.
6. Disponibilidad de espacio.

Formatos Básicos de Distribución

• Centro de Trabajo: Agrupa procesos similares. Se debe considerar el flujo, costos y tiempos de transporte entre centros, almacenaje y manejo de materiales.
• Línea de Ensamblaje: Procesos ordenados según los pasos de fabricación. Ruta en línea recta.
• Celdas: Busca beneficios de la distribución por productos en un taller de trabajo. Ventajas: mejores relaciones humanas, mayor experiencia de operarios, menor inventario y manejo de materiales, preparación más rápida.

Métodos de Optimización

• Método Cut-And-Try: Busca cambios departamentales para reducir costos. No es óptimo.
• Método CRAFT: Programa heurístico que no garantiza una solución óptima.

Línea de Ensamblaje

Diferencias entre tipos de líneas:

• Aparatos (bandas, grúas).
• Configuración (U, recta, ramificada).
• Pasos rítmicos (mecánicos, humanos).
• Mezcla de productos.
• Características generales (trabajadores sentados, de pie).
• Extensión.

Balanceo de Líneas de Ensamble

Asignar tareas a estaciones de trabajo para que ninguna exceda el tiempo del ciclo y minimizar el tiempo inactivo.

División de Tareas

1. Dividir o compartir la tarea.
2. Utilizar estaciones paralelas.
3. Mejorar tecnología/capacitación.
4. Trabajar horas extras.
5. Rediseñar el producto.

Modelo Mixto

Satisfacer la demanda de diversos productos y evitar grandes inventarios. Programa varios modelos en la línea de forma cíclica.

Creación de una Celda de Producción

1. Agrupar piezas con secuencia común.
2. Identificar patrones de flujo para ubicar procesos.
3. Agrupar máquinas y procesos físicamente.