Módulo 2: Planificación de Recursos
La planificación de recursos es un proceso esencial que garantiza que la empresa disponga de los medios necesarios para alcanzar sus objetivos estratégicos y operativos. Este proceso comienza con la definición de:
- Misión: Propósito de la organización, es decir, la razón de su existencia.
- Visión: Meta futura a largo plazo que guía las actividades de la empresa.
- Análisis FODA: Identificación de Fortalezas, Oportunidades, Debilidades y Amenazas que afectan a la organización.
Tras el análisis inicial, se establecen objetivos concretos en un plan comercial, que deben ser medibles mediante indicadores clave (KPIs). Estos objetivos facilitan el seguimiento del progreso y permiten realizar ajustes según sea necesario.
Control de Gestión
El control de gestión es un sistema administrativo que asegura el cumplimiento de los objetivos planificados. Funciona como un «tablero de control» que mide el desempeño organizacional a través de indicadores clave y permite anticiparse a cambios en el entorno.
Características del control de gestión:
- Anticipación: Detectar posibles desviaciones antes de que ocurran.
- Promoción del autocontrol: Fomentar la responsabilidad y la motivación en todos los niveles de la organización.
- Análisis formal de resultados: Evaluar periódicamente el desempeño en relación con los objetivos.
Jerarquía de la Gestión de Recursos
La gestión de recursos se organiza en distintos niveles según el horizonte temporal de las decisiones:
- Planificación de capacidad a largo plazo (LP): Determina las inversiones necesarias (expansión de instalaciones, compra de maquinaria, contratación a largo plazo) para satisfacer la demanda futura. Se realiza con base en proyecciones del mercado y crecimiento.
- Planificación agregada (MP): Horizonte de mediano plazo (6-12 meses). Equilibra la capacidad de producción con la demanda prevista, estableciendo cantidades de producción y necesidades de recursos.
- Planificación maestra de la producción (CP): Detalla qué productos se fabricarán, en qué cantidad y en qué momento. Permite coordinar recursos específicos y fechas de producción.
- Planificación y control a muy corto plazo (MUY CP): Gestiona actividades diarias, como asignación de tareas, ajustes inmediatos por imprevistos y gestión de talleres o plantas de producción.
Organización
La organización es clave para la ejecución eficiente de las acciones planificadas. Esto incluye:
- Detallar y secuenciar las tareas necesarias para cumplir con los objetivos.
- Establecer cronogramas y plazos.
- Identificar los recursos necesarios (dinero, horas de trabajo, maquinaria, permisos, herramientas) y asegurarse de su disponibilidad.
Dirección
La dirección implica coordinar y liderar la ejecución de los planes, asegurando que las acciones previstas se lleven a cabo de manera efectiva. Esto incluye:
- Delegar tareas según los planes establecidos.
- Supervisar el desempeño y tomar decisiones basadas en información confiable.
- Mantener un liderazgo efectivo para alinear a los equipos con los objetivos organizacionales.
Planificación Agregada
La planificación agregada busca equilibrar el ritmo de producción, la mano de obra y los niveles de inventario para minimizar costos y satisfacer la demanda prevista. Esto se puede lograr a través de dos estrategias principales:
- Modificar la demanda: Incentivar el consumo en periodos específicos mediante promociones, descuentos u otras estrategias.
- Modificar la capacidad productiva (oferta): Ajustar la producción a las fluctuaciones de la demanda mediante cambios en la infraestructura o recursos disponibles.
Plan Maestro de Producción (PMP)
El Plan Maestro de Producción (PMP) es una herramienta detallada que define:
- Qué productos se deben fabricar.
- En qué cantidades y para cuándo.
- Cómo coordinar los recursos necesarios (maquinaria, mano de obra, materiales).
El PMP permite:
- Optimizar la capacidad instalada evitando sobrecarga o subutilización.
- Cumplir con los plazos de entrega eficientemente.
- Responder a las restricciones de recursos y demanda.
Planificación a Corto Plazo
La planificación a corto plazo se centra en los detalles operativos de la producción diaria. Esto incluye:
- Verificar la disponibilidad de materiales y capacidad de los centros de trabajo.
- Asignar pedidos a talleres.
- Secuenciar órdenes según prioridades.
- Determinar tiempos de inicio y finalización de actividades.
El objetivo principal es cumplir con los plazos de entrega, optimizando los recursos disponibles y minimizando inventarios.
Reglas de Prioridad
Las reglas de prioridad se utilizan para determinar el orden en que se ejecutan las tareas, buscando maximizar la eficiencia y cumplir con los plazos. Entre las reglas más comunes destacan:
- Operación más corta (OMC): Ejecutar primero la tarea con menor tiempo de ejecución.
- Menor tiempo restante (ROT): Priorizar la tarea con menor tiempo restante hasta su fecha de entrega.
- Ratio crítico (RC): Favorecer las tareas con mayor urgencia, calculando la relación entre tiempo restante y trabajo pendiente.
FIFO (First In, First Out)
FIFO (First In, First Out) es una regla de prioridad donde las tareas se procesan en el orden en que llegan. La primera tarea que entra al sistema es la primera en completarse. Este enfoque es percibido como justo por los clientes y es común en servicios como restaurantes. Aunque sencillo de implementar, no optimiza necesariamente la eficiencia ni los recursos.
ROT (Remaining Operations Time)
ROT (Remaining Operations Time) prioriza las tareas con menor tiempo restante hasta su fecha de entrega. Es útil en empresas donde el cumplimiento de plazos es crítico, como en manufactura con fechas ajustadas. Sin embargo, este enfoque puede ignorar otros factores como costos o capacidad, centrándose exclusivamente en la urgencia.
RC (Ratio Crítico)
RC (Ratio Crítico) calcula la relación entre el tiempo restante para completar una tarea y el trabajo pendiente. Las tareas con un ratio más bajo tienen mayor urgencia y se priorizan. Este método es eficiente para reducir retrasos y gestionar plazos, equilibrando tiempo y trabajo pendiente de forma estratégica.
MRP (Material Requirements Planning)
El MRP (Material Requirements Planning) es un sistema que ayuda a planificar las cantidades de materiales necesarias para la producción, asegurando un balance entre la disponibilidad de inventarios y la minimización de costos.
Entradas del sistema MRP:
- Plan Maestro de Producción.
- Estado de inventario.
- Lista de materiales.
Salidas del sistema MRP:
- Plan de producción.
- Plan de aprovisionamiento.
- Informes de excepciones.
El MRP distingue entre:
- Demanda independiente: Productos finales cuya demanda depende de clientes externos.
- Demanda dependiente: Componentes necesarios para fabricar productos finales.
Equilibrado de Líneas de Montaje
El equilibrado de líneas de montaje busca distribuir equitativamente la carga de trabajo entre estaciones de una línea de producción. Su objetivo es evitar cuellos de botella y mejorar la eficiencia global.
Tipos de líneas de montaje:
- Monomodelo: Un único producto o modelo.
- Multimodelo: Varios modelos producidos en lotes sucesivos.
- Mixta: Diferentes modelos ensamblados simultáneamente.