Fundamentos de la Gestión Empresarial

En este primer tema, se abordan los conceptos básicos de la empresa y su funcionamiento interno. Se analizan los diferentes subsistemas empresariales, incluyendo:

• Producción
• Comercial
• Recursos Humanos
• Financiero
• Dirección y Gestión

Posteriormente, se introduce el modelo de Porter, que desglosa las actividades de una empresa en:

• Actividades de Apoyo:
  • Dirección
  • Recursos Humanos
  • Finanzas
  • Infraestructura
  • I+D
  • Calidad
• Actividades Primarias:
  • Logística
  • Producción
  • Comercial

Se continúa con la definición de gestión empresarial, desglosando los diferentes niveles de planificación:

• Planificación Estratégica (Largo Plazo):
  • Corporativa
  • Negocio
  • Funcional
• Planificación Táctica (Mediano Plazo)
• Planificación Operativa (Corto Plazo)

Finalmente, se introduce el ciclo PDCA (Plan, Do, Check, Act) como herramienta de mejora continua. Se define la productividad como el producto de la eficacia (conseguir resultados) y la eficiencia (conseguirlos al mínimo coste).

Gestión de la Producción y el Ciclo de Vida del Producto

Este tema se centra en la planificación estratégica de la producción, que busca la reducción de costes, el aumento de la calidad y la mejora de la flexibilidad. Se analiza el ciclo de vida del producto, que comprende las etapas de:

• Introducción
• Crecimiento
• Madurez
• Declive

Se abordan las fases de selección (generación de ideas a partir del tirón de la demanda y la tecnología) y diseño (con énfasis en la aceleración del proceso).

Se describen diferentes tipos de procesos productivos:

• Proyectos: Únicos, de gran tamaño y escasa estandarización.
• Talleres: Productos no estandarizados para venta fácil, como una imprenta comercial.
• Lotes:
  • Job-Shop: Pequeños lotes, gran variedad, como en la fabricación de equipo pesado.
  • Línea: Grandes lotes, gran variedad, con máquinas en línea, como en el montaje de coches.
• Continua: Mismas operaciones y flujo continuo, como en una refinería de azúcar.

Se comparan estos tipos de procesos en función de los bienes y servicios, las operaciones, las inversiones y costes, y la organización.

Se define la estrategia de servicios, considerando el equilibrio entre la posibilidad de venta y contacto con clientes (mayor en servicios directos) y la eficiencia en la generación del servicio (mayor en servicios a distancia, como por correo). Se mencionan ejemplos como el servicio por correo, in situ, telefónico, directo con especificaciones fijas, directo con especificaciones flexibles y directo a medida.

Se enumeran los factores condicionantes de la producción:

• Intensidad de capital
• Flexibilidad
• Integración vertical
• Participación del cliente
• Naturaleza de la demanda
• Nivel de calidad
• Efecto aprendizaje
• Planificación financiera

Se presentan herramientas de diseño:

• Antes de la idea:
  • QFD (Despliegue de la Función de Calidad)
  • AMFE (Análisis Modal de Fallos y Efectos)
• Después de la idea:
  • AMFE
  • DFMA (Diseño para la Fabricación y el Montaje)
  • Diseño de Experimentos

Se explican fórmulas para calcular el Peso Absoluto y el Peso Relativo en el contexto del QFD:

• Peso Absoluto = Tasa de Importancia * Importancia en ventas * Tasa de mejora
• Tasa de mejora = (Plan / Situación actual)
• Peso Relativo = (PA / ΣPA) * 100

Se detallan los beneficios del QFD (reducción de tiempos de desarrollo, optimización de productos, mayor eficacia y eficiencia) y sus posibles errores (mala realización de encuestas, cambios en las opiniones de los clientes, aspectos culturales de nuevos mercados).

Se describe el AMFE (Análisis Modal de Fallos y Efectos) como una herramienta para reducir la posibilidad de fallo, con carácter preventivo y de sistematización. Se detallan los pasos para su implementación, incluyendo la formación de un equipo, la identificación de efectos y causas, la evaluación de la gravedad (G), la frecuencia de ocurrencia (F) y el índice de detección (D), y el cálculo del Número de Prioridad de Riesgo (NPR = G * F * D), tomando acciones correctivas si NPR > 100.

Estrategias Multiplanta, Localización y Distribución en Planta

Este tema aborda las estrategias multiplanta, que pueden estar orientadas a:

• Producto: Economías de escala, muchos outputs, coste de transporte elevado.
• Mercado: Menor tiempo de entrega y costes de transporte, mayor coste de producción.
• Proceso: Tecnología específica, especialización, costes de transporte elevados.
• Propósito General: Flexibilidad.

Se describe el proceso de selección de localización, que incluye:

• Análisis Preliminar
• Búsqueda de Alternativas
• Evaluación de las Alternativas (métodos exactos, heurísticos, simulación)
• Selección de Alternativa

Se define la distribución en planta como la ordenación de factores para que el sistema productivo alcance sus objetivos de forma adecuada y eficiente. Sus objetivos son la unidad, la circulación mínima, la seguridad y la flexibilidad. La frecuencia de distribución puede ser periódica, continua o sin periodicidad concreta.

Tipos de Distribución en Planta

Distribución por Producto

Se utiliza para operaciones de producción continua o en línea. El principal problema son los cuellos de botella (operaciones con mayor duración). La solución es el equilibrado de líneas. Sus ventajas son el menor uso de materiales y trabajos simultáneos, y menores tiempos de producción. Sus inconvenientes son la mayor rigidez en el proceso y tiempos de fabricación, el aumento de capital para equipos y la monotonía de los trabajadores. Las formas comunes son en línea, L, U, O, S, en peine o dentada.

Pasos para el equilibrado de líneas:

1. Definir tareas y precedencias.
2. Cálculo del número mínimo de estaciones de trabajo:
   • Tiempo de ciclo: c = (1/r) * 3600, donde r es la tasa de producción en unidades/hora.
   • Mínimo teórico de estaciones: MT = ΣTi / c, donde ΣTi es la suma de los tiempos de las tareas.
   • Tiempo ocioso: To = n * c – ΣTi, donde n es el número de estaciones.
   • Eficiencia: E = 100 * ΣTi / (n * c)
   • Retraso del equilibrado: R = 100 – E
3. Asignación de las tareas a las estaciones de trabajo.
4. Evaluación de la eficacia (conseguir la cantidad de producción deseada) y la eficiencia (minimizar el porcentaje de tiempo ocioso) de la solución y búsqueda de mejoras.

Distribución por Posición Fija

Se utiliza en la producción por proyecto, cuando el producto no se puede mover debido a su peso, tamaño, volumen o forma. Se mueve el material, la maquinaria, el personal y las herramientas. Los tipos incluyen la construcción, la manufactura por posición fija y múltiples proyectos en el mismo lugar.

Distribución por Proceso

Se utiliza en la producción por lotes (Job-shop) y en talleres. El problema principal es reducir los recorridos y el coste de manejo de materiales. Sus ventajas son la flexibilidad, la menor inversión en equipos, la mayor fiabilidad, la menor insatisfacción y desmotivación de los empleados, y la supervisión por áreas de trabajo. Sus inconvenientes son la baja eficiencia en el manejo de materiales y la productividad, los elevados tiempos de ejecución y el coste unitario.

Desarrollo de un plan de bloque:

• Análisis cuantitativo: Minimizar el coste total de transporte (CTT).
• Análisis cualitativo: Prioridad de cercanía. Se utilizan matrices de intensidades de tráfico (número de intercambios de productos entre departamentos por unidad de tiempo), de distancias (entre áreas de trabajo) y de costes (transporte de material, CTT).

Distribución Híbrida (Células de Fabricación)

Se utilizan máquinas y trabajadores para elaborar operaciones sobre múltiples unidades de un ítem o familias de ítems. Los tipos de células son:

1. Células Reales: Agrupación física de máquinas y trabajadores, con distribución interna por producto o proceso.
2. Células Nominales o Virtuales: Sin agrupación física ni distribución interna. Equipos asignados a familias de outputs.
3. Células Residuales: Ítems o maquinaria que no se pueden agrupar en familias.

Sus ventajas son la mejora de las relaciones humanas y la pericia de los operadores, la disminución del material en proceso y de los tiempos de preparación y fabricación, la simplificación de la planificación y la facilitación de la supervisión y el control visual. Sus inconvenientes son el incremento del coste y de la desorganización por el paso de proceso a celular, el aumento de los tiempos inactivos de las máquinas, la menor flexibilidad y el riesgo de células obsoletas.

Grados de implantación de células de fabricación:

• Parcial: Varias células, bajo porcentaje de instalaciones, distribución celular sin gasto en mover equipos.
• Dos Niveles: Varias células, alto porcentaje de instalaciones, los ítems pasan por varias células debido a recursos indivisibles.
• Piloto: Una célula, bajo porcentaje, alguna familia de ítems se produce completamente en una célula, la mayoría se produce de la forma habitual.
• Autónomo: Una célula, alto porcentaje, en una sola célula se produce completamente una familia de ítems.

Distribución del Sector Servicios

Se considera la atención al cliente y la influencia del cliente en el flujo de producción. Se distinguen tres tipos de distribución:

• Oficinas: Se gestiona información.
• Comercios: Se busca maximizar el beneficio neto por metro cuadrado.
• Almacenes: Se busca la relación óptima entre el coste de manejo de materiales y el espacio de almacenamiento. Los problemas comunes son la existencia de muchos productos distintos y pocas unidades iguales, y el elevado coste por manejo de materiales. Las soluciones incluyen la agrupación de productos iguales para optimizar rutas por pedido y el desarrollo informático de la logística.

Se consideran también los siguientes aspectos en la distribución en planta:

• Materiales: Facilidad de manejo.
• Maquinaria: Conocimiento del espacio requerido, forma, altura, número de operarios.
• Mano de Obra: Directa, de supervisión y servicios auxiliares, relación con el diseño del trabajo, interconexión con Recursos Humanos, posible inadaptación, no solo eficiencia.
• Movimiento: Manutenciones mínimas, establecer un modelo de circulación, mejor aprovechamiento de hombres y equipos, y menores costes de espera innecesarios.
• Esperas: Evitar el coste de esperas/demoras (cuando se producen en el área de producción) y el almacenamiento (espera en un área determinada, dispuesta o destinada a tal fin).
• Servicios Auxiliares: Personal, material, maquinaria.
• Edificio: Se adapta a las necesidades de distribución.
• Cambios: El objetivo de la distribución en planta es la flexibilidad, previendo variaciones futuras.