Introducción al Mantenimiento Industrial

Se entiende por mantenimiento la función empresarial a la que se encomienda el control constante de las instalaciones, así como el conjunto de trabajos de reparación y revisión necesarios para garantizar el funcionamiento regular y el buen estado de conservación de las instalaciones productivas, servicios e instrumentación de los establecimientos.

El mantenimiento nació con la primera herramienta: la piedra afilada. Al principio del proceso industrial, que podríamos fechar en unos 200 años atrás, la función de mantenimiento como prevención no existía. El mantenimiento era de emergencia, los reparadores eran los mismos responsables de las máquinas. Con el tiempo, aparecieron los primeros talleres mecánicos. Se podía ver la falta de un plan o una estrategia unificada con objetivos claros y precisos. Las medidas se hacían a medida que surgían las necesidades.

El mantenimiento no fue considerado como actividad industrial hasta después de la II Guerra Mundial, bajo el signo de “novedad americana”, conjuntamente con el tema de relaciones humanas y la extensión del Taylorismo. Se dieron cuenta de que era necesario prevenir. Nació el Servicio de Mantenimiento, que reúne y agrupa toda la actividad de mantenimiento, las planifica, coordina y controla con eficacia técnica y económica.

Estructura del Mantenimiento

Función del Mantenimiento en el Sector Industrial

Definiciones

El mantenimiento es la función industrial que consiste en un conjunto de actividades técnico-administrativas cuyo objetivo es el aseguramiento óptimo de la efectividad de los bienes de una empresa.

El mantenimiento es un sistema industrial, siendo su propósito proporcionar disponibilidad o fiabilidad óptimas de los medios de producción.

El objetivo del mantenimiento es conservar las máquinas y herramientas en condiciones de funcionamiento que permitan alcanzar las cantidades de bienes previstos en los planes de desarrollo productivo a costos iguales a los indicados en los presupuestos de la empresa.

Objetivos

• Reducir al mínimo los costos debidos a los paros por averías accidentales de la maquinaria y sistemas que comporten pérdidas de producción, teniendo en cuenta en ellos los costos de mantenimiento correspondientes.
• Limitar la degeneración de la maquinaria y sus consecuencias de aumento de producción.
• Proporcionar asistencia y consejo, en función de la experiencia conseguida.

Tipos de Mantenimiento

Se pueden clasificar de la siguiente manera:

Según las Características de la Actividad

• Mantenimiento directo: Se realiza físicamente en el sistema afectado.
• Mantenimiento indirecto: Corresponde a las actividades colaterales, por ejemplo: preparación de herramientas, gestión de recambios, tareas administrativas relacionadas con la gestión de mantenimiento, etc.

Según el Plan de Acción

• Mantenimiento correctivo: Reparación de un sistema, es decir, pasar del estado “en avería” a pasar a estado “en operación”.
• Mantenimiento preventivo: Actividades destinadas a evitar el estado de avería.

Según la Metodología de Ejecución

• Mantenimiento planificado: Con programación de actividades.
• Mantenimiento sin planificar: En función de las averías presentadas.
• Mantenimiento según la situación técnica: Actividades dirigidas hacia el control de condiciones de fiabilidad y estados técnicos de los sistemas industriales.

Según las Fuentes de Financiación

• Mantenimiento común: Actividades ejecutadas de forma cotidiana, contempladas en el presupuesto de mantenimiento correspondiente a gastos en el presupuesto general.
• Mantenimiento mayor o de inversión: Por reformas, reconversión tecnológica en que la financiación corresponde a inversiones relacionadas con la amortización de los bienes de producción.

Otras Formas Alternativas de Mantenimiento

• De conservación
• Mantenimiento de emergencia
• Mantenimiento por reforma: Se refiere al mantenimiento mayor de sistemas industriales, particularmente de recambios de subsistemas, rediseño, modificaciones de procesos industriales, etc.
• Automantenimiento: Conservación automatizada, implantada en las líneas robotizadas de las cadenas de producción.

El Servicio de Mantenimiento dentro de la Organización de la Empresa

Dada la importancia que se da a los objetivos a alcanzar, como son el funcionamiento de los sistemas para asegurar la producción con un coste mínimo y máximo rendimiento, determina que el servicio de mantenimiento no es un servicio auxiliar, sino un servicio de gestión de alta dirección, que ha de tener la visión:

• A corto plazo (curativo).
• A medio plazo (preventivo).
• A largo plazo (duración de vida útil y sustitución del parque de maquinaria).

Las responsabilidades del mantenimiento-producción están definidas porque vienen determinadas por:

• La política de la empresa.
• La estructura de la empresa.
• Los medios suministrados al mantenimiento.

El mantenimiento se considera como una función separada de Producción. La posición del mantenimiento le permitirá estar en contacto con todos los estamentos de la empresa. Estas relaciones deberán ser:

• Proyectos: Información desde Mantenimiento a Proyectos a fin de mejorar continuamente las instalaciones.
• Compras y Aprovisionamiento: Se establecerán relaciones de proveedor-cliente. Mantenimiento definirá las especificaciones físicas y funciones de todo lo que se ha de adquirir, dejando el aspecto comercial a los compradores, reservándose si es necesario pruebas y homologaciones para verificar los equipos.
• Planificación: Es indispensable que Mantenimiento conozca los planes a largo plazo (en general, cinco años) de la empresa, para adecuar sus propios planes y recursos.
• Administración: Contemplan la contabilidad industrial para la confección del presupuesto con el control de gastos.
• Centro de Procesos de Datos: Se relacionará con los especialistas para la resolución de procesamientos de datos de mantenimiento, tanto de tipos de contabilidad industrial como el de utilización de las características de funcionamiento de las máquinas, así como la instrucción de la utilización de terminales conectados en tiempo compartido al ordenador central de la empresa o empresa de servicios.
• Dirección de Personal (Recursos Humanos): Importantísimas estas relaciones para organizar la formación y capacitación de personal, así como de la gestión de los recursos humanos necesarios para cada actividad de mantenimiento.

Interfaces del Mantenimiento

• Comercial: Compra de material, postventa, subcontratación.
• Proyectos: Trabajos nuevos, modificaciones, mantenibilidad.
• Personal: Mano de obra, seguridad e higiene, formación.
• Producción: Planificación, coordinación, disponibilidad, mejoras.

El mantenimiento debe tener su propia estrategia integrada dentro de la empresa, que no decida instintivamente y confiando solo con la experiencia y el sentido común. Debe actuar basándose en los datos que dispone, que habrá contrastado con todos los departamentos.

Tipos de Mantenimiento (Detallado)

Mantenimiento por Usuario

Comienza por el cuidado que ha de tener el usuario de la maquinaria e instalaciones y que impone las obligaciones de engrase, inspecciones, verificaciones, reglajes, establecidos de forma periódica.

Mantenimiento Correctivo

Es el mantenimiento para restablecer las condiciones de funcionamiento en caso de fallo súbito y que representa la aparición del colapso.

Dentro del mantenimiento correctivo hay dos tipos:

Mantenimiento Correctivo Paliativo

Arreglo con la eliminación de la avería sin tratar causas. Se trata de actividades de reparación o de emergencia, es el más utilizado en las líneas de fabricación (sector automóvil, etc.).

Ventajas:

• Rapidez en la respuesta al fallo.
• Coste mínimo.
• No requiere alta capacidad de tareas de reparación y recambios. Lo suelen hacer los trabajadores del mantenimiento.
• Poca infraestructura.

Desventajas:

• Colapsos imprevisibles.
• Baja seguridad de operación.
• Ambiente de trabajo deficiente.
• Stocks de recambios altos.
• Riesgo de fallo de elementos costosos.
• Baja calidad relativa debido al poco tiempo disponible de reparación.

Mantenimiento Correctivo Curativo

Reparación de averías con la eliminación de las causas que las han provocado. Entre sus aspectos destaca: difícil planificación del tiempo de intervención, mayor coste de mano de obra, costes bajos de material, etc.

Mantenimiento de Campo

Se realiza en el lugar donde se ha producido el fallo o la avería, sustituyendo o reparando el elemento averiado. Pueden intervenir los mecánicos montadores, soldadores y caldereros, tuberos y lampistas, electricistas, etc.

Definiciones:

• Arreglo: Acción con el objetivo de devolver provisionalmente al estado de funcionamiento antes de su reparación definitiva.
• Reparación: Volver a poner en buen estado aquello que ha sufrido daño.
• Detección: Acción de descubrir por vigilancia intensiva la aparición de un fallo.
• Diagnóstico: Identificación de la causa de un fallo, con la ayuda de razonamiento lógico.

Mantenimiento Preventivo

Surge como necesidad natural de poner remedio a los defectos del mantenimiento correctivo. Es el mantenimiento realizado a intervalos predeterminados o con criterios preestablecidos, para reducir la probabilidad de fallos y sus consecuencias en la producción. Consiste en programar apoyándose en los datos estadísticos de aparición de averías periódicas y las reparaciones del equipo. El material se somete a una auscultación regular, con desmontaje o no, en la que la periodicidad ha estado cuidadosamente estudiada. Cada máquina lleva como un curriculum vitae. Con estos datos, el servicio de mantenimiento puede establecer una planificación de las intervenciones a efectuar a cada máquina, esto permite determinar el momento en que el deterioro de una máquina exigirá su retirada para una revisión completa. El mantenimiento preventivo permite ahorrar una sustitución.

Mantenimiento Preventivo Sistemático

Se aplica cuando el factor de seguridad de funcionamiento tiene un carácter preponderante. El método consiste en sustituir a intervalos regulares, sea cual sea el estado en que se encuentren, los aparatos en los que el fallo o avería sería gravísimo. Se evita así la mayor parte de las inmovilizaciones, si las normas de duración se han fijado prudentemente. Puede ser caro cuando se están cambiando elementos valiosos en los que su vida no está agotada.

Mantenimiento Predictivo o Preventivo Condicional

Es sustituto de alta fiabilidad del mantenimiento periódico y revisión general. Es un nuevo tipo de mantenimiento preventivo que utiliza mediciones modernas y técnicas de procesamiento de señales (monitorización), para diagnosticar de manera precisa las condiciones del equipo durante la operación y determinar cuándo requiere mantenimiento. Cuando se trata de equipos en los que la reparación es cara o en los que las posibles averías originan serias pérdidas, las empresas estarán obligadas a cambiar el mantenimiento periódico por el predictivo.

Mantenimiento Integrado o Productivo (TPM)

Se define como el conjunto de disposiciones técnico-administrativas y actuaciones que permitan garantizar que las máquinas, instalaciones y organización que conforman un proceso básico o línea de producción, puedan desarrollar el trabajo que tienen previsto en un plan de producción, en constante evolución por la aplicación de la mejora continua. El TPM asume el reto de cero fallos, cero averías, cero incidencias, cero defectos, para mejorar la eficacia de un proceso y permite reducir costos y stocks intermedios y finales, con lo que la productividad mejora. La aplicación de este tipo de mantenimiento se limita a los tipos de averías en los que los cambios de parámetros fijados se pueden detectar y utilizar para predecir averías. No es apto cuando no existen medios para detectar con antelación los defectos de funcionamiento. Tiene como objetivos:

• Reducir las averías y los accidentes que provocan los equipos.
• Incrementar los tiempos operativos de las máquinas y su producción.
• Reducir los tiempos y costos de mantenimiento.
• Mejorar la calidad de los productos obtenidos y servicios.