El Sistema de Producción Toyota (TPS): Pilares Fundamentales
El Sistema de Producción Toyota (TPS) se creó con el objetivo de mejorar la calidad y la productividad. Se fundamenta en dos filosofías esenciales para la cultura japonesa: la eliminación del desperdicio y el respeto por las personas. El TPS se enfoca en erradicar el desperdicio (Muda), que se define como cualquier actividad que no agregue valor al producto final. Los siete tipos de desperdicio son:
- Sobreproducción
- Inactividad (recursos ociosos)
- Operaciones (no todas añaden valor al producto)
- Procesos (los innecesarios e ineficientes)
- Inventarios (acumulación)
- Movimientos (traslados innecesarios)
- Defectos
Principios del TPS para la Eliminación del Desperdicio
El TPS emplea una serie de principios para diseñar sus procesos con el fin de eliminar el desperdicio:
- Redes de fábricas enfocadas
- Tecnología de grupos
- Calidad en la fuente
- Producción justo a tiempo
- Carga uniforme en la planta
- Sistema de control de producción Kanban
- Tiempos de preparación minimizados
Sistema Push: El Inventario como Impulsor
En los sistemas Push, como el MRP (Material Requirements Planning), el plan se comunica a todos los centros de trabajo involucrados como una orden y autorización de fabricación o montaje.
- Cada centro inicia su actividad de forma independiente, suministrando su producto al siguiente centro, que debe recibirlo en el momento adecuado.
- Las desviaciones, fortuitas o forzadas, de la programación generan dificultades: incumplimientos y/o exceso de inventario en proceso (WIP).
- El control de producción busca mantener la producción dentro del programa mediante reprogramaciones y stocks de seguridad.
Premisa: Es mejor anticipar las necesidades antes de que estas se produzcan.
Sistema Pull: El Inventario como Elemento de Arrastre
Una alternativa a las dificultades de los sistemas Push es el sistema Pull:
- El proceso «siguiente» retira del «anterior» las piezas necesarias, en la cantidad justa y en el momento preciso en que se necesitan.
- Perfecto autocontrol de la producción si, además, el proceso proveedor solo puede producir cuando se queda por debajo de un número determinado de piezas, y en un lote igual a la cantidad retirada.
Premisa: Producir solo cuando se requiere y únicamente en la cantidad estrictamente requerida. Cualquier actividad o resultado que no cumpla la premisa debe ser considerado desperdicio y, por lo tanto, objeto de ser eliminado.
Esta es la esencia del Just-In-Time (JIT), del Toyota Production System y de la producción ajustada o esbelta (Lean Manufacturing).
Kanban: La Señal de la Demanda
Kanban (tarjeta) es la señal de la demanda que autoriza la producción o el ensamblaje de más piezas. El uso de estas tarjetas limita el inventario permitido en las líneas de producción. Este sistema requiere disciplina y procedimientos claros de actuación. Es una forma de control y una de las bases de un sistema Pull. Es una autorización para producir o mover inventario. Si no hay Kanban, el sistema se detiene. Un Kanban puede ser un contenedor, una tarjeta, etc. Implica a un cliente y a un proveedor, y el objetivo es satisfacer las necesidades del cliente.
Relaciones con Proveedores y Clientes
- Pequeño número de proveedores.
- Contratos de suministro a largo plazo.
- Cercanía geográfica del proveedor.
- Alta calidad en los suministros.
- Colaboración con el proveedor en la mejora de la calidad del proceso.
- Especificación a los proveedores de las necesidades futuras de suministros.
- Participación del cliente/proveedor en el proceso de desarrollo del producto.
Reducción de los Tiempos de Preparación (SMED)
El objetivo del sistema SMED (Single-Minute Exchange of Die) es tratar de conseguir que no haya que parar; y, si no es posible, en hacer que el tiempo y el impacto en la producción sean los mínimos.
Ventajas del Sistema SMED
- Disminución del tamaño del lote, del plazo de fabricación y del nivel de inventario.
- Mayor flexibilidad para adaptarse a la demanda.
- Aumento de la tasa de utilización de la maquinaria y de la productividad.
- Abandono de la fabricación para almacén.
- Detección más rápida de los problemas de calidad.
Fases del Sistema SMED
- Distinguir los conceptos de preparación interna y externa.
- Separar claramente la preparación interna y externa.
- Convertir la preparación interna en externa.
- Perfeccionar todos los aspectos de la operación de preparación.
Programas de Recogida y Aprovechamiento de las Ideas de los Trabajadores: SOIKUFU
SOIKUFU se refiere a un plan de sugerencias y círculos de calidad.
Ventajas de los Procesos de Participación
- Fomenta grupos de estudio en los que participan mandos y operarios.
- Dinamiza las capacidades individuales.
- Mejora el entorno de trabajo.
- Enriquece la personalidad de los operarios y su integración y participación en el grupo.
- Contribuye a la formación permanente de los trabajadores.