Capacidad y Localización Industrial

Concepto de Capacidad

La capacidad se define como el potencial de un trabajador, una máquina, un centro de trabajo, un proceso, una planta o una organización para fabricar productos por unidad de tiempo. La capacidad de una instalación productiva se refiere a la cantidad de productos que ésta puede obtener por unidad de tiempo con los recursos o activos disponibles y en condiciones de funcionamiento normales.

Tipos de Decisiones de Capacidad

1. Ampliación: Se implementa cuando se lanza un nuevo producto o se experimenta un incremento de la demanda, lo que lleva a ampliar la capacidad de la fábrica.
2. Disminución: Se aplica cuando la demanda disminuye o el sector entra en crisis, reduciendo la capacidad productiva.
3. Redistribución de las fábricas: Implica redistribuir la capacidad existente entre las distintas plantas productivas de la empresa. Un ejemplo típico sería cerrar una fábrica «A», a pesar de ser rentable, y trasladar su producción a otra fábrica «B» de mayor capacidad que estuviese infrautilizada.

Problemas de la Medición de la Capacidad

1. Referencia temporal: Un error común es ignorar el tiempo, es decir, no referir la producción a un período dado.
2. Operaciones con distinta capacidad.
3. Definición de las condiciones normales de funcionamiento: Es difícil obtener una medida real de la capacidad debido a las variaciones cotidianas en los elementos de fabricación.
4. Influencia de las decisiones de la dirección de la empresa: La medición de la capacidad está condicionada por las políticas directivas (número de horas trabajadas por semana, subcontratación de actividades, etc.).
5. La unidad de medida: Las empresas tienden a medir a través del output, lo cual es fácil si se puede identificar claramente el tipo de producto. Sin embargo, si la gama es muy amplia, se debe medir a través de los inputs, como consumos genéricos (horas hombre al año).

También es importante distinguir las diferentes acepciones de capacidad:

• Capacidad eficiente: Es la que permite obtener el coste medio mínimo bajo condiciones normales de funcionamiento.
• Capacidad real: Es la cantidad real de producto obtenida por período de tiempo. Representa la capacidad máxima real.
• Capacidad pico: Representa la capacidad máxima alcanzable utilizando recursos adicionales temporales. Sin embargo, es sostenible solo por un período de tiempo muy corto, ya que, de lo contrario, estos recursos pasarían a formar parte de las condiciones normales de funcionamiento.

Fases de la Planificación de la Capacidad

1. Previsión de la Demanda: Es un elemento clave para determinar la capacidad futura de la empresa, aunque frecuentemente no es lo suficientemente detallada. Por ello, la previsión debe cumplir con los siguientes requisitos:

• Ser decisiones al menos a medio plazo (5 años), ya que son irreversibles a corto plazo.
• Expresarse en unidades físicas y no monetarias.
• Incluir los nuevos productos a introducir y los que se van a dejar de fabricar (evolución de las ventas).
• Reflejar los cambios demográficos futuros que afectarán a las tendencias de distribución y ventas.
• Considerar los cambios en la estrategia de producción para atender las nuevas necesidades de los clientes.
• Tener en cuenta los cambios tecnológicos.

Las siguientes fases son las que aparecen en la nota 3 más la fase de Evaluación de las Alternativas y Ejecución, que se detalla a continuación:

Las dos últimas situaciones señaladas en la fase anterior conducen a actuaciones relacionadas con cambios en la capacidad (b y c). No obstante, antes de tomar una decisión a este respecto, conviene que la empresa analice si la alteración en la demanda tiene un carácter coyuntural (corto plazo) o estructural (largo plazo).

• Ampliación de capacidad:
  • Incrementos coyunturales: Tomar medidas que conlleven aumentos esporádicos o temporales de la capacidad. Ejemplos: Subcontratación del exceso de demanda, turno adicional, horas extraordinarias, incremento del ritmo de trabajo de operarios o de uso de las máquinas.
  • Incrementos estructurales: Mejor dirección que conduzca a aumentos de la productividad, fusiones y adquisiciones, localizar nuevas fábricas, contratación de más personal, adquisición de nuevas máquinas.
• Reducción de capacidad:
  • Reducciones coyunturales: La empresa no renovará a trabajadores eventuales, recolocará trabajadores, reducirá horas extras y subcontratación o incluso paralizará la actividad productiva durante un corto período de tiempo.
  • Reducciones estructurales: Cierre de fábricas y despido de trabajadores, reducción de plantillas.

Análisis de la Capacidad del Sector

Los costes medios en un sector industrial suelen evolucionar a lo largo del tiempo de acuerdo con una curva en forma de U, donde es posible distinguir dos tramos:

• Costes medios decrecientes: Se presentan cuando el sector está en plena expansión. En este caso, las empresas tienden a aumentar paulatinamente su volumen de producción por período de tiempo, o incluso a ampliar su capacidad instalada, para aprovechar las economías de escala.
• Costes medios crecientes: Reflejan un exceso de capacidad del sector, donde las empresas se ven obligadas a fabricar por debajo de su capacidad eficiente. En este caso, la tendencia de las empresas es construir fábricas pequeñas o centrarse en la renovación de las actuales, evitando el riesgo asociado con la explotación de las economías de escala.

1. Análisis de Capacidad Interna: Es necesario conocer con la mayor exactitud posible la capacidad actual de la empresa en condiciones normales de funcionamiento (capacidad eficiente). De este análisis interno podemos obtener tres resultados:

• La capacidad actual coincide con la previsión de la demanda: Las instalaciones actuales son adecuadas para satisfacer las necesidades actuales y futuras del mercado (no es necesario realizar ningún cambio en la capacidad instalada).
• La capacidad actual excede la demanda prevista: La empresa debería plantearse una posible reducción de su capacidad actual.
• La capacidad actual es menor que la demanda prevista: La empresa debería estudiar la posibilidad de ampliar su capacidad actual.

Economías y Deseconomías de Escala

Las economías de escala se producen cuando se reduce el coste medio de fabricación de un producto a medida que aumenta el volumen de producción por período de tiempo. Esto se debe a que los costes fijos se reparten entre una mayor cantidad de unidades producidas, lo que aumenta la eficiencia de la fábrica. Las empresas con más recursos económicos buscan una mayor escala para ser más eficientes y fabricar productos a costes bajos.

Considerando que la curva de coste medio asociada a una determinada tecnología productiva tiene forma de U, se observa que los costes medios para cada nivel de producción por período no son idénticos, sino que existe un nivel de producción por período para el cual los mismos alcanzan el valor mínimo, correspondiéndose dicho valor con la capacidad eficiente y óptima de la instalación.

Esto implica la existencia de una primera zona de la curva de costes medios para niveles de producción por período inferiores a la capacidad eficiente, donde se presentan rendimientos crecientes a escala. Por el contrario, a la derecha de dicha capacidad eficiente, existe un tramo de rendimientos decrecientes a escala, que se corresponde con la existencia de deseconomías de escala.

Economías y Deseconomías de Alcance

Las economías de alcance surgen cuando es más barato fabricar dos o más productos en una misma instalación que hacerlo en fábricas separadas. En realidad, las economías de alcance pueden considerarse como sinergias en el ámbito productivo de la empresa y justifican la existencia de fábricas multiproducto.

Se logran cuando una fábrica consigue ahorros en coste al incrementar la variedad de bienes que produce, debido al reparto de los costes fijos entre una mayor producción (similar a las economías de escala).

Las deseconomías de alcance se producen cuando la fabricación conjunta de muchos productos distintos supone un aumento en los costes, ocasionado fundamentalmente por: complejidad de gestión, aumento de la rigidez de la empresa al crecer y mal ambiente en la fábrica.

Efecto Experiencia

El efecto experiencia es una generalización del efecto aprendizaje. Ambos se basan en el mismo principio: una actividad o tarea simple puede realizarse mejor y de forma más eficiente a medida que se llevan a cabo repeticiones de la misma.

Su importancia estratégica se deriva del hecho de que ambos efectos son cuantificables y predecibles. El efecto experiencia indica que a medida que una empresa duplica su experiencia en la fabricación de un producto, sus costes en términos reales disminuyen en una tasa o porcentaje constante. Las reducciones de costes no son automáticas, se requiere una gestión eficaz que persiga tales logros.

Su representación gráfica es un sistema de coordenadas lineales, con la producción acumulada en el eje horizontal y el coste unitario en el eje vertical. Es una curva que muestra una disminución inicial rápida de los costes para luego aplanarse.

Implicaciones Estratégicas del Efecto Experiencia

1. Ventaja competitiva en costes.
2. Fijación de políticas de precios.
3. Relación con economías de escala.
4. Influencia de las características del mercado.
5. Experiencia de los componentes.
6. Experiencia compartida.
7. Transferencia de experiencia.

Vías de Transferencia de Experiencia

1. Contratación de empleados por parte de empresas competidoras.
   • Mecanismos de protección: Políticas de personal que conduzcan a una mayor satisfacción e identificación con la empresa.
2. Información de los proveedores de tecnología a empresas competidoras.
   • Mecanismos de protección: Acuerdos de colaboración con los proveedores de la tecnología/diseño y fabricación de los equipos propios.
3. Las empresas competidoras recurren a ingeniería inversa (copia mejorada funcionalmente de algún producto).
   • Mecanismos de protección: Patentes/secreto industrial.

Concepto de Localización Industrial

La localización industrial es el proceso de selección de un lugar geográfico para realizar la actividad productiva, es decir, el emplazamiento a donde deben trasladarse los inputs del proceso y desde donde se transportan los productos a los clientes de la empresa. Es una decisión estructural, requiere una inversión considerable y tiene implicaciones a largo plazo.

La localización de las operaciones es una de las decisiones más trascendentes para una empresa, ya que afecta directamente a los ingresos y a los costes, incidiendo por tanto sobre la competitividad empresarial.

Existen una serie de acontecimientos cuya presencia en un momento dado pueden dar lugar a la necesidad de tomar una decisión relacionada con la localización, entre las que destacan:

• Inicio de una actividad empresarial.
• Insuficiente o excesiva capacidad productiva.
• Cambios tecnológicos.
• Cambios en los inputs o factores productivos.
• Desplazamiento geográfico de la demanda.
• Fusiones o adquisiciones de empresas.
• Lanzamiento o eliminación de productos.
• Globalización de la economía.

Factores Determinantes de la Localización Industrial

Existen muchos factores que influyen en la decisión de localización de las instalaciones productivas, los cuales pueden clasificarse en:

Entradas al Proceso

• Factor humano:
  • Dimensión del mercado de trabajo.
  • Niveles salariales: remuneraciones y tendencias.
  • Productividad.
  • Cualificación.
  • Sindicación y legislación laboral.
• Materiales de entrada:
  • Procesos analíticos o sintéticos.
  • Industrias extractivas.
  • Productos perecederos.
  • Costes de transporte.
  • Materias primas que reducen peso y volumen.
• Tecnología:
  • Grado de innovación de la empresa → Cercanía a instituciones vinculadas a la innovación y desarrollo tecnológico.