¿Qué son las herramientas Lean Manufacturing y cómo optimizan la producción?

Las herramientas Lean Manufacturing son un conjunto de técnicas y metodologías diseñadas para optimizar los procesos de producción, eliminar desperdicios y mejorar la eficiencia. A continuación, se describen algunas de las herramientas más importantes:

Metodología 5S: Organización y Eficiencia en el Lugar de Trabajo

La metodología 5S es una herramienta de gestión que se enfoca en mejorar el entorno laboral a través de la organización, limpieza y disciplina. Se basa en cinco principios japoneses:

• Seiri (Clasificar): Eliminar lo innecesario, separando los elementos útiles de los que no lo son. Se puede aplicar la estrategia de la «Tarjeta Roja» para identificar artículos dudosos.
• Seiton (Organizar): Un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar. Organizar los materiales según su frecuencia de uso. Herramientas útiles: paneles de herramientas y códigos de colores para identificar áreas.
• Seiso (Limpiar): Mantener limpio el lugar de trabajo. Asignar responsables de limpieza por áreas. Se recomienda dedicar de 5 a 10 minutos diarios a la limpieza.
• Seiketsu (Estandarizar): Crear normas para mantener la limpieza y organización. Realizar auditorías periódicas para verificar el cumplimiento e incentivar la participación.
• Shitsuke (Disciplina): Fomentar el respeto a las normas y promover la autodisciplina a través de la repetición de buenas prácticas. Se pueden fomentar competencias internas.

SMED: Reducción de Tiempos de Cambio para una Producción Ágil

SMED (Single-Minute Exchange of Die) se refiere a la reducción de los tiempos de preparación y cambio de herramientas. El objetivo es realizar cambios en menos de 10 minutos (en un solo dígito de minutos). Se define como el período que transcurre desde que sale la última pieza buena de un lote anterior hasta que sale la primera pieza buena del siguiente lote, después del cambio. La meta de SMED es reducir los tiempos de paro y hacer posible la producción de una variedad de artículos.

Kanban: Sistema Visual para el Control de la Producción

KANBAN es un sistema de información visual que permite controlar armónicamente el flujo de producción. Se basa en el sistema «pull» (tirar), donde la producción se inicia por la demanda del cliente. Kanban:

• Identifica los artículos.
• Controla el flujo de los artículos.
• Registra los resultados.

Información que requiere Kanban:

• Número de pieza.
• Tipo o tamaño de contenedor.
• Capacidad del contenedor.
• Localización del contenedor.
• Destino de las piezas.
• Hora y lugar de entrega.
• Dibujo de la figura (si aplica).
• Proceso.

Tipos de Kanban

• Kanban de producción: Controla el flujo de productos o servicios a lo largo de la cadena de producción, permitiendo visualizar y gestionar la cantidad de trabajo en cada etapa.
• Kanban de retirada: Gestiona el flujo de trabajo en la retirada o entrega de productos o servicios, garantizando la entrega a tiempo y en la cantidad adecuada.
• Kanban de transporte: Se utiliza cuando diferentes líneas de producción no están contiguas, necesitando la movilización de productos entre ellas. Utiliza tarjetas de transporte y producción.
• Kanban de pedido: (No se menciona explícitamente, pero se infiere) Se utiliza en la gestión de pedidos y la planificación de la producción.

Andon: Señalización Visual y Auditiva para la Gestión de Problemas

ANDON es una señal que integra elementos visuales, auditivos y de texto para notificar problemas de calidad y proporcionar información en tiempo real.

Tipos de Andon:

• Alarmas.
• Lámparas y torretas.
• Tableros de información.
• Colores.

TPM (Mantenimiento Productivo Total): Maximizando la Eficiencia de los Equipos

TPM es un método para lograr la máxima efectividad del equipo a través de la participación de todos los miembros. Significa «Total Productive Maintenance» (Mantenimiento Productivo Total). Se enfoca en la prevención de fallas, que pueden clasificarse como: mayor, media o menor.

Heijunka: Nivelación de la Producción para una Demanda Variable

HEIJUNKA es una técnica para nivelar la producción y gestionar eficientemente la variabilidad en la demanda. Su objetivo es distribuir la carga de trabajo de manera equilibrada, evitando picos y valles. Permite una producción estable y eficiente a través de la nivelación del volumen y tipo de producción. Es especialmente útil para reducir el MUDA (desperdicio), eliminando cuellos de botella, reduciendo tiempos de espera y disminuyendo inventarios.

Tipos de Heijunka

• Por volumen: Se produce una cantidad constante en intervalos regulares.
• Por tipo: Varios tipos de producto se alternan en una sola línea de producción.

Takt Time: El Ritmo de la Producción Sincronizado con la Demanda

TAKT TIME corresponde al ritmo al que las unidades deben ser producidas para cumplir con las exigencias de los consumidores.

Gemba: Gestión Basada en Hechos y Observación Directa

GEMBA se refiere al lugar donde ocurre el trabajo real. Su propósito es permitir que los managers y líderes observen el proceso de trabajo, interactúen con los empleados, adquieran conocimiento sobre el proceso y exploren oportunidades para la mejora continua.

Poka Yoke: Mecanismos a Prueba de Errores para la Calidad

POKA YOKE son mecanismos a prueba de errores que evitan los errores humanos en los procesos antes de que se conviertan en defectos. Aseguran la calidad, aportan conocimiento, liberan la mente del trabajador y reducen la posibilidad de cometer errores. Suelen ser mecanismos baratos y sencillos.

Tipos de Poka Yoke

• Advertencia.
• Prevención.

Clasificación de Poka Yoke

• Físico (ej: enchufes con formas específicas).
• Secuencial (ej: tapón de gasolina con recordatorio).
• Agrupamiento (ej: kits con todas las piezas necesarias).
• Información (ej: torreta de luces con indicadores).