Distribución en Planta

Definición: «Proceso para determinar la mejor ordenación de los factores disponibles, de modo que constituyan un sistema productivo capaz de alcanzar los objetivos fijados de la forma más adecuada».

A) Naturaleza y Problemas

Básicamente, la naturaleza de los posibles problemas que puedan plantearse sobre la distribución en planta vendrá determinada por una de estas cuatro situaciones:

• Establecimiento de una planta totalmente nueva: se da esta situación cuando se inician por primera vez las actividades o por traslado de una explotación ya existente. En este caso, la distribución determinará el diseño y la posterior construcción del nuevo edificio.
• Ampliación de una planta existente: habrá que adaptar los diferentes elementos a las limitaciones de una planta que ya existe.
• Redistribución de la planta: habrá que reordenar la disposición de los elementos; se adoptan nuevos métodos y se emplean nuevos equipos que hay que compatibilizar con los ya existentes.
• Ajustes de menor entidad: aplicación de mejoras puntuales en aspectos concretos que no afectan a la distribución general de la planta.

Algunas de las causas para distribuir o redistribuir la planta son: variaciones en la demanda, introducción de nuevos productos o modificaciones en su diseño, obsolescencia en los procesos o en los equipos, reducción de costes, etc.

Hay varios tipos de distribución en función de qué tipo de transformación u operación se lleve a cabo en el proceso y de cuál sea el movimiento o movimientos que impere: por producto, por proceso y de posición fija. Por lo que se refiere a la transformación sufrida por el material para la obtención del futuro producto, podemos distinguir: elaboración, tratamiento y montaje. Según el tipo de movimiento de los tres elementos básicos (materiales, equipos y mano de obra): movimiento del material, movimiento del equipo y de la mano de obra, movimiento de los tres elementos. Es bastante común combinar en una misma disposición varios elementos, por ejemplo, disposición por función y por producto.

Factores a tener en cuenta:

• Objetivos estratégicos y tácticos.
• Existencia de conflictos entre objetivos: Ejemplos: necesidad de espacio versus maximizar número de productos a la venta o accesibilidad versus privacidad.

Causas básicas de cambios en la distribución en planta:

• Cambios en el volumen de producción: mejor aprovechamiento del espacio para aumentar el número de equipos y las necesidades de almacenamiento.
• Cambios en la tecnología y los procesos: variaciones en los flujos de materiales y cambios en los equipos e instalaciones, y en las necesidades de mano de obra, tanto a nivel cuantitativo como cualitativo.

Síntomas que ponen de manifiesto una distribución en planta ineficiente:

• Deficiente utilización del espacio.
• Acumulación excesiva de inventario en curso.
• Excesivas distancias a recorrer en el flujo de trabajo.
• Trabajadores cualificados realizando operaciones poco complejas.
• Malestar de la mano de obra.
• Accidentes laborales.
• Dificultad de control de las operaciones y el personal.

Principios y Objetivos de la Distribución en Planta

Para alcanzar soluciones óptimas de distribución en planta hemos de seguir una serie de principios generales o tratar de alcanzar conjuntamente varios objetivos específicos. Entre los principios señalaremos:

• Integración de factores: una buena distribución ha de integrar y conjuntar perfectamente todos los elementos que intervienen en el proceso productivo de modo que éste se desarrolle como si se tratase del funcionamiento de una sola máquina.
• Minimización de la manipulación de materiales: una producción eficiente suele conseguirse más fácilmente aprovechando la especialización de la mano de obra y de los equipos.
• Flujo de materiales: siguiendo el flujo del proceso, las operaciones han de disponerse de modo que el flujo del material sea óptimo.
• Utilización del espacio disponible: hay que utilizar eficientemente el espacio en sus tres dimensiones.
• Utilización efectiva de la mano de obra: hay que minimizar el movimiento, las distancias, el tiempo y el coste empleado por la mano de obra en el ejercicio de sus funciones productivas.
• Seguridad y satisfacción para el trabajador: hay que aumentar al máximo las condiciones de seguridad e higiene en el trabajo, así como fomentar un ambiente laboral favorable.
• Flexibilidad: un diseño flexible ha de permitir adaptar, ajustar o reordenar rápida y económicamente la planta según los requerimientos de cada situación futura.

Cumpliendo estos principios conseguiremos una serie de objetivos específicos:

• Incremento de la productividad.
• Equilibrado del proceso.
• Utilización económica de la capacidad de los equipos.
• Reducción del material en proceso.
• Reducción del tiempo de ciclo de trabajo.
• Minimización de la manipulación de materiales.
• Flujo óptimo de materiales.
• Óptima utilización del espacio disponible.
• Simplificación del trabajo indirecto.
• Mejora de la supervisión.
• Incremento de las condiciones generales y particulares de salubridad, higiene y seguridad en el trabajo.
• Ambiente laboral positivo.
• Facilidad técnica y ventaja económica para los cambios en la distribución.
• Facilidad para establecer el control de costes.
• Aplicación de incentivos salariales.
• Racionalización en el mantenimiento de equipos.

Estos Objetivos se pueden resumir en:

1. Circulación mínima, tanto de materiales como de personas. 2. Seguridad, satisfacción y comodidad del personal. 3. Flexibilidad. 4. Unidad e integración de todos los elementos: todos los departamentos opinan.
FACTORES QUE INFLUYEN EN LA SELECCION DE LA DISTRIBUCION EN PLANTA 1) Materiales: forma, volumen, peso, características físicas… 2) Maquinaria: tipología, número, espacio requerido, forma, altura, número de operarios requeridos… 3) Mano de obra: condiciones medio-ambientales, aspectos psicológicos y personales. 4) El Movimiento: Se ha de establecer un modelo de circulación que consiga el mejor aprovechamiento del personal y de los equipos, disminuyendo tiempos de espera y planificando las entradas y salidas de las operaciones, obteniendo así una disminución en los costes. 5) Las esperas: a menor tiempo de espera, mayor fluidez. Cuando se habla de espera, se refiere en el área de producción. Cuando se realiza en lugar específico para este fin, ya se habla de almacenamiento. 6) Servicios auxiliares: facilitan la actividad principal que se desarrolla en una planta. A pesar de no implicar labores productivas, suele ocupar una tercera parte de la planta o departamento. Tipos: – Relativos al personal: vías de acceso, primeros auxilios, protección contra incendios… – Relativos al material, inspección, control de calidad… 7) Edificio: número de pisos, forma de la planta, localización de ventanas y puertas, tomas de corriente… Todo ello supone una limitación para diseñar la planta. 8) Flexibilidad: necesidad de prever las variaciones y ampliaciones futuras para evitar posibles cambios en los restantes factores. Ej.: estanterías.

DISPOSICION POR PRODUCTO Las principales ventajas son: – El hecho de seguir una secuencia lógica de operaciones reduce el manejo de materiales e inventarios, reduciendo así los costes. – Los productos circulan por la planta más rápidamente debido al empleo de equipos mecanizados de trayectoria fija, ello supone un ritmo de trabajo más alto y una mayor productividad. – El establecimiento de rutas y la programación temporal son más sencillas al plantearse según la lógica secuencia de operaciones. – Las necesidades de inventarios son continuas y uniformes, siendo su volumen económico menor, lo que permite tener inventarios más pequeños. – Al ser las tareas muy rutinarias se puede establecer un control más sencillo y amplio, reduciéndose paralelamente el coste de la supervisión. – En muchos casos la calidad del producto tiende a aumentar.
Como desventajas señalamos: – La interrupción o parada en cualquier punto del proceso provoca la paralización de toda la línea. – La uniformidad de materiales y la homogeneidad de productos y la alta especialización de los equipos hace muy difíciles y caras las posibles mejoras y cambios. – Se han de mantener grandes volúmenes de producción. – La propia capacidad de los equipos, en cuanto a producción. – La dificultad de aislar convenientemente equipos u operaciones molestas o insalubres. – Es bastante difícil implantar sistemas de incentivos individuales, al estar impuesto por las máquinas el ritmo de trabajo.
DISPOSICION POR PROCESO O FUNCION Las principales ventajas son: – Gran flexibilidad respecto a productos y a la asignación de equipos y factor humano a diferentes tareas. – Requiere máquinas de características y uso general, de menor coste. – El proceso es menos sensible a las interrupciones, la detención de un equipo no implica la paralización del resto. – Se puede emplear más racionalmente el espacio disponible, así como aislar equipos molestos o insalubres. – Es posible implantar sistemas de incentivos salariales individuales, ya que el ritmo de trabajo estará fijado por los trabajadores. – Se puede responsabilizar de la supervisión y el control de las distintas operaciones a diferentes especialistas.

Los inconvenientes son: – Aumenta la manipulación y la circulación de los materiales, resultando su manejo lento y difícil. – La programación de los flujos de materiales se complica al existir trayectorias variables. – La programación de las tareas es compleja al requerir cada trabajo una ruta diferente. Requiere mayor inversión en inventarios al ser el ciclo productivo más lento y acumular es más difícil. – El volumen de producción es relativamente bajo.