Lean Management

Anteriormente denominado Lean Manufacturing, el Lean Management surgió a mediados del siglo XX en Toyota, buscando combinar la personalización de la producción por proyecto con la eficiencia y productividad de la producción en masa. Sus dos objetivos principales son:

• Generar valor para el cliente
• Eliminar desperdicios

El Lean Management busca la eficiencia mediante la eliminación de desperdicios, en lugar de mediante economías de escala (como la producción en masa).

5 Principios del Lean Management

1. Valor: El concepto fundamental, definido por el cliente (interno o externo), según sus necesidades: qué, cómo, cuándo y en qué cantidad.
2. Flujo de Valor: El proceso que lleva el producto al cliente.
3. Flujo de Actividades: Identifica las actividades del proceso, clasificándolas en:
   • Actividades que generan valor.
   • Actividades necesarias que no generan valor (muda tipo 1) → REDUCIR.
   • Actividades que no generan valor (muda tipo 2) → ELIMINAR.
   Su objetivo es un flujo sin interrupciones para eliminar desperdicios.
4. Sistema Pull: Producir solo lo que el cliente demanda, opuesto al «Push» de la producción tradicional, donde cada puesto produce y empuja a la siguiente etapa, independientemente de la necesidad (en la producción de un coche, esperar a las especificaciones del cliente para ofrecerlo rápidamente).
5. Mejora Continua (KAIZEN): Sigue el Ciclo Deming: Planear → Hacer → Controlar → Actuar de Nuevo.

7 Desperdicios (MUDA: Desperdicio, MURA: Variabilidad, MURI: Prácticas Injustificadas)

Para eliminar el desperdicio, hay que eliminar sus causas. La variabilidad en la demanda y las prácticas injustificadas («siempre se ha hecho así») son factores clave.

• Sobreproducción: Fabricar más de lo necesario, causado por alta variabilidad e inseguridad (comida desperdiciada en supermercados).
• Transporte: Movimiento innecesario de productos en curso (distribución en planta funcional), pudiendo causar accidentes.
• Inventario: Acumulación de materias primas o productos terminados, causando problemas de calidad o cuellos de botella.
• Esperas: Recursos inactivos, causando problemas de calidad o cambios largos de herramientas (filas en el supermercado).
• Sobreprocesamiento: Usar un método incorrecto (actividades duplicadas), debido a métodos obsoletos o errores humanos (firmar al pagar con tarjeta con chip).
• Defectos: Errores en el producto por errores humanos, de máquinas o excesiva manipulación, pudiendo causar la pérdida de clientes (recibir un plato equivocado en un restaurante).
• Movimientos Innecesarios: Desplazamientos de trabajadores sin valor añadido, causando desorden, pérdida de tiempo y problemas de calidad (buscar documentos).

5.1 Decisiones sobre Capacidad: Factores que Influyen

CAPACIDAD: Cantidad máxima de producto o servicio obtenible en una unidad productiva en condiciones normales (APICS).

Conceptos Relacionados (Stevenson, 1990)

• VOLUMEN: Producción real obtenida en una unidad productiva durante un periodo.
• TAMAÑO: Número de componentes y actividades en la planta, cantidad y variedad de productos.

Importancia de la Capacidad (Machuca et al., 1995; Miranda et al., 2005)

• Exceso de capacidad: Influencia negativa en costes, necesidad de reducir precios, recursos ociosos, exceso de inventarios.
• Déficit de capacidad: Menor servicio, pérdida de clientes, reducción de cuota de mercado, menor calidad, mala imagen.

Categorías de Capacidad (Krajewski y Ritzman, 2000; Fernández et al., 2003)

• Capacidad eficiente: Producción al menor coste.
• Capacidad efectiva: Mayor tasa de producción razonable (tareas auxiliares, ajustes).
• Capacidad real: Cantidad real de producto por periodo.
• Capacidad pico: Máxima capacidad obtenible.

Tasa de utilización (capacidad real/capacidad eficiente) y eficiencia (capacidad real/capacidad efectiva).

Decisión Inicial y Sucesivas

Determinar la capacidad necesaria según la demanda futura. Adecuar la capacidad disponible a la necesaria. Alternativas (Fernández et al., 2003):

• Contracción: Cierre de plantas y/o despidos. ¿Posible uso para nuevas demandas?
• Expansión: ¿Capacidad actual bien utilizada? Analizar si falta capacidad o hay uso deficiente.

Factores influyentes en el aprovechamiento de la capacidad:

• Instalaciones: distribución, estado.
• Productos: variedad, complejidad.
• Procesos: calidad, distribución en planta, tecnología.
• Localización: recursos, espacio, proximidad a mercados.
• Trabajadores: cualificación, aprendizaje, rotación, motivación.
• Causas externas: políticas gubernamentales, sindicales, sectoriales.

5.2 Planificación y Control de la Capacidad a Largo Plazo

OBJETIVO: Adecuar la capacidad a la demanda. Fases (Fernández et al., 2003; Miranda et al., 2004):

1. Previsión de la demanda: En unidades, considerando la evolución y la competencia.
2. Análisis de la capacidad del sector: Posición en la curva de costes.
3. Análisis de la capacidad interna: Medida de la capacidad actual y proyección (envejecimiento, aprendizaje).
4. Definición de alternativas:
   • Capacidad interna = demanda prevista: ideal.
   • Capacidad actual > demanda prevista: reducción (nuevo uso, venta, nuevos productos).
   • Capacidad actual
5. Evaluación de alternativas: Técnicas cuantitativas (análisis coste-volumen-beneficio) y cualitativas (análisis multicriterio).
6. Selección de la alternativa: Según los objetivos estratégicos.

5.3 Técnicas para la Evaluación de Alternativas

Punto muerto: Volumen y renta para generar beneficios.

Función de beneficios (B): B = IT – CT

IT = p*Q

CT = CF + Cv*Q

B = p*Q – (CF + Cv*Q)

Punto muerto (B=0): P*Q = CF + Cv*Q

Q0 = CF/(p-Cv)

Margen (m) = p – Cv

Q0 = CF/m

Cada unidad adicional contribuye al beneficio con el margen unitario (m).

Diagramas: Muestran resultados e interdependencia de opciones en decisiones multifase. Elementos:

• Arcos o ramas: Flechas que unen nudos.
• Nudos:
  • Decisionales (cuadrados): Punto de decisión.
  • Aleatorios (círculos): Resultados inciertos con probabilidades.

Nudos de decisión: Valor esperado = rama con mayor valor esperado.

Nudo aleatorio: Valor esperado = suma de (valor esperado del evento * probabilidad).

La Decisión de Localización

6.1 La Localización de las Instalaciones

La localización industrial es el proceso de elegir un lugar geográfico para la actividad productiva (Fernández et al., 2003). Es una decisión estratégica a largo plazo.

Causas de Problemas de Localización

• Capacidad insuficiente o excesiva.
• Cambio de inputs.
• Desplazamiento de la demanda.
• Obsolescencia de la planta.
• Fusiones y adquisiciones.
• Lanzamiento o eliminación de productos.

Tipos de Alternativas de Localización (Schmenner, 1979)

• Expandir una instalación existente (menor coste).
• Añadir nuevas instalaciones.
• Cerrar y abrir en otro sitio (costoso).

Aspectos clave:

• Número de instalaciones.
• Tipo de planta:
  • Orientadas al producto (alta especialización, altos volúmenes, economías de escala).
  • Orientadas al mercado (mayor coste de producción, menor coste y tiempo de transporte).
  • Orientadas al proceso (gran eficiencia, mayor interrelación entre plantas).
  • De propósito general (flexibles).

6.2 Selección de un Emplazamiento

1. Definir un equipo.
2. Pasos del análisis:
   • Análisis preliminar: estrategias, criterios (transporte, suelo, suministros, personal, etc.).
   • Búsqueda de alternativas.
   • Evaluación de alternativas.
   • Selección.

Factores del Análisis Preliminar

• Fuentes de abastecimiento (MP perecedera).
• Barreras gubernamentales.
• Mercados.
• Transporte.
• Mano de obra (mercado, salarios, cualificación, sindicatos, legislación).
• Suministros básicos (energía, agua).
• Calidad de vida.
• Clima.
• Marco jurídico.
• Impuestos y servicios públicos.
• Terrenos.

6.3 Tendencias en Localización

• Globalización.
• Avances tecnológicos.
• Mejoras en transporte y comunicaciones.
• Sistemas JIT y Lean Management.
• Países de bajo coste.
• Éxodo a zonas rurales o suburbanas.

6.4 Métodos de Evaluación: Técnicas Multicriterio

Análisis cuantitativo para comparar alternativas, valorando factores según preferencias.

• Método aditivo: Suma ponderada de puntuaciones.
• Método multiplicativo: Producto de puntuaciones elevadas a la ponderación (para homogeneidad).