Calidad Total
La Calidad Total se refiere a la utilización de la calidad de productos y servicios como un elemento estratégico para aumentar el valor y la participación de mercado de una organización. Involucra a toda la organización, desde proveedores hasta clientes. Enfatiza el compromiso, desde los niveles más altos de la administración, de tener una organización enfocada hacia la excelencia en todos aquellos aspectos de los productos y servicios que son importantes para el cliente.
Gestión de Almacenes
Recepción
Corresponde al flujo rápido del material que entra, para que esté libre de toda congestión o demora. Requiere de la correcta planeación del área de recepción y de su óptima utilización. La recepción es el proceso de planificación de las entradas de unidades, descarga y verificación tal y como se solicitaron, mediante la actualización de los registros de inventario.
Almacenaje
Es el conjunto de actividades que se realizan para guardar y conservar artículos en condiciones óptimas para su utilización, desde que son producidos hasta que son requeridos por el usuario o el cliente. Dentro del sistema global del manejo de materiales, el sistema de almacenaje proporciona las instalaciones, el equipo, el personal y las técnicas necesarias para recibir, almacenar y embarcar materia prima, productos en proceso y productos terminados.
Razones para el Almacenaje
Existen cinco razones básicas por las que una compañía realiza actividades de almacenamiento:
- Reducción de los costos de transporte-producción: El almacenamiento y el inventario asociado al mismo son dos factores que generan nuevos gastos. No obstante, ese aumento de costos se compensa con la disminución de los de transporte y producción, ya que se mejora la eficiencia de ambos procesos.
- Coordinación entre el suministro y la demanda: Las compañías que tienen una producción de carácter estacional y una demanda racionalmente constante suelen tener problemas de coordinación entre la demanda y el suministro. Un ejemplo de esta situación son las empresas de alimentación, ya que, para mantener su oferta de frutas y vegetales enlatados, deben almacenar toda su producción en las épocas de recogida con el fin de abastecer el mercado el resto del año. Siempre que sea demasiado costoso coordinar de forma precisa la demanda y el suministro, es necesario el uso de almacenes.
- Precio de los Productos: Aquellas mercancías y artículos que experimentan grandes variaciones en el precio de un periodo a otro (cobre, acero, petróleo) pueden obligar a las compañías a hacer compras de los mismos por adelantado, de modo que se obtengan a precios más bajos, compensando así el costo de los almacenes necesarios para su mantenimiento.
- Apoyo al proceso de Producción: El almacenamiento puede formar parte del proceso de producción. La fabricación de ciertos productos como quesos, vinos o licores, requiere un periodo de almacenamiento para su maduración.
- Apoyo al proceso de comercialización: La comercialización generalmente se ocupa de cuándo y cómo estará disponible un producto en el mercado. El almacenamiento se emplea para dar valor a un producto, de modo que, si se almacena el mismo cerca del cliente, el tiempo de entrega, por ejemplo, disminuye. Esta mejora en el servicio al comprador puede producir un incremento de las ventas.
Distribución en Planta
Implica la ordenación de espacios necesarios para movimiento de material, almacenamiento, equipos o líneas de producción, equipos industriales, administración, servicios para el personal, etc.
Objetivos de la Distribución en Planta
- Integración de todos los factores que afecten la distribución.
- Movimiento de material según distancias mínimas.
- Circulación del trabajo a través de la planta.
- Utilización efectiva de todo el espacio.
- Mínimo esfuerzo y seguridad en los trabajadores.
- Flexibilidad en la ordenación para facilitar reajustes o ampliaciones.
Principios Básicos de la Distribución en Planta
- Satisfacción y Seguridad: A igualdad de condiciones, será siempre más efectiva la distribución que haga el trabajo más satisfactorio y seguro para los trabajadores.
- Integración de conjunto: La mejor distribución es la que integra a los hombres, materiales, maquinaria, actividades auxiliares y cualquier otro factor, de modo que resulte el compromiso mejor entre todas estas partes.
- Mínima distancia recorrida: A igualdad de condiciones, es siempre mejor la distribución que permite que la distancia a recorrer por el material sea la menor posible.
- Circulación o flujo de materiales: En igualdad de condiciones, es mejor aquella distribución que ordene las áreas de trabajo de modo que cada operación o proceso esté en el mismo orden o secuencia en que se transformen, tratan o montan los materiales.
- Espacio cúbico: La economía se obtiene utilizando de un modo efectivo todo el espacio disponible, tanto en horizontal como en vertical.
- Flexibilidad: A igualdad de condiciones, será siempre más efectiva la distribución que pueda ser ajustada o reordenada con menos costo o inconvenientes.
Salidas de Mercaderías
Los flujos de salida corresponden fundamentalmente a operaciones de: ventas de productos, devoluciones, entrega a fábrica para producción, consignaciones, destrucción de productos obsoletos, regalos, consumo propio, etc.
Todas ellas deben venir debidamente documentadas en los albaranes de salida y con las firmas correspondientes que autorizan la operación.
En los procesos de salida, se distinguen tres fases: picking de producto, preparación del pedido y expedición.
- El Picking del producto: Representa todo el proceso inherente a la localización física del artículo, selección de la cantidad requerida según el albarán de salida (o documento específico de picking) hasta su traslado al área de preparación de pedidos.
Los procesos de picking se dividen en dos grupos:
- a) Picking “in situ”, basado en el principio de que el hombre viaja hacia la mercancía.
- b) Estaciones de picking, basado en el principio de que la mercancía viaja hacia el hombre.
- La preparación del pedido: Comprende toda la operativa relacionada con las siguientes operaciones: clasificación de artículos por pedido, empaquetado de productos, etiquetado, paletización y control.
- La expedición supone: Asignación de vehículos y contratación en su caso, preparación de hojas de ruta, carga de vehículos, confirmación de la salida a procesos de datos y control de distribución.
Gestión de Inventarios
Son las existencias de una pieza o recurso utilizado en una organización. Un sistema de inventario es el conjunto de políticas y controles que vigilan los niveles del inventario y determinan aquellos a mantener, el momento en que es necesario reabastecerlo y qué tan grandes deben ser los pedidos. Por convención, el término inventario de manufactura se refiere a las piezas que contribuyen o se vuelven parte de la producción de una empresa. El inventario de manufactura casi siempre se clasifica en materia prima, productos terminados, partes componentes, suministros y trabajo en proceso. En los servicios, el término inventario por lo regular se refiere a los bienes tangibles a vender y los suministros necesarios para administrar el servicio. El propósito básico del análisis del inventario en la manufactura y los servicios es especificar: ¿Cuándo es necesario pedir más piezas? ¿Qué tan grandes deben ser los pedidos?